Gestão da Manutenção: como otimizar o tempo de Setup


De que forma ela pode ser usada como um trunfo na produtividade?

Por que esta é uma área de suma importância dentro do processo fabril?

O que é preciso ter em mente ao implantá-la da maneira correta?


Sempre que se busca otimizar a cadeia produtiva de uma indústria, podem ser aliadas áreas do conhecimento que mitigam e interagem com os dados técnicos envolvidos nos diversos processos. Tais conhecimentos provém da experiência em fábricas desde o século 18 e tudo o que foi aprendido foi se somando com o tempo para que se chegasse aos dias de hoje.


Os campos mais procurados referem-se ao Planejamento e Controle da Produção (PCP), Gestão da Qualidade e Logística, e todos eles formam uma base muito sólida referente ao que uma empresa precisa para sua produção, mas há também alguns outros ramos que ainda necessitam de uma aplicação mais conscientes nas empresas, e um deles é a Gestão da Manutenção.


Por razão de sua economia emergente e uma cultura já fundamentada na sociedade quanto ao verdadeiro significado da palavra “manutenção”, o Brasil ainda engatinha quando o assunto é a TPM (Manutenção Produtiva Total), principalmente em relação à maioria das empresas de pequeno e médio porte.


O desafio de se alterar comportamentos no país é grande, simplesmente pelo fato de a manutenção corretiva em excesso ser já considerada “normal”. E obviamente ela existe e sempre existirá em qualquer processo, mas o maior problema é a não-busca da melhoria quanto ao assunto.


Mas o que então seria buscar essa melhoria? A resposta tem todo um contexto que logo será explicado, mas basicamente é trocar a correção pela prevenção. Isso, como explicado acima, é um obstáculo imensurável no cenário que temos no país, pois não há como negar que em um primeiro momento o fator financeiro pesa e é difícil enxergar como isso será revertido ao passar dos dias.


A Manutenção Preventiva é um dos fatos que o TPM traz, mas antes é preciso entender sua lógica na cultura organizacional, e não somente como um setor da empresa. Seu objetivo é gerenciar os recursos de trabalho e manter os equipamentos disponíveis para diminuição de avarias e paradas (o tempo de Setup).

Para isso, todos os funcionários precisam ter em mente que estarão mais seguros e serão melhor treinados para “cuidarem” das máquinas, o que será padronizado a todos os colaboradores, não somente ao setor de manutenção. Além disso, o apoio da direção para a mudança de mentalidade é fundamental. Tudo isso precisa ser alinhado junto ao que traz o 5S, seja em uma empresa que já o utiliza ou que ainda não tem. O maior trunfo é a junção do 5S com o TPM.


Assim, a aplicação do TPM segue algumas etapas:


1) Definição do problema: o próprio setor de manutenção já existente deve começar a levantar e analisar os dados;


2) Divulgação: deixar claro aos colaboradores quais processos irão ocorrer;


3) Estudo do sistema: analisar as variáveis estatísticas com base no tempo, fazer anotações e analisar quais métodos são utilizados;


4) Análise da causa raiz: utilização do Diagrama de Ishikawa (observações a respeito de: medida, método, mão de obra, máquina, ambiente e material);


5) Definição da meta: a meta deve ser de fácil compreensão, mensurável, atingível, relevante e com prazo definido. Tudo isso compõe as chamadas “metas SMART”;


6) Plano de ação: estratégias com base no 5W1H (O que?; Como?; Por que?; Quem?; Onde?; Data de início e fim);


7) Análise de Resultados: processos novamente medidos para que sejam feitas algumas alterações necessárias;


8) Padronização: a etapa mais importante, onde serão redigidos os Procedimentos de Manutenção Preventiva, definida a Equipe de Manutenção Preventiva, as atividades de cada colaborador e será processado o novo treinamento em Manutenção Preventiva para novos membros.


Resumo de benefícios:

- Maior confiabilidade nos recursos;

- Diminuir tempo de setup;

- Retorno financeiro a médio prazo;

- Cultura organizacional instaurada em todos os colaboradores.


Informações embasadas em:

Palestra “Desafios da Gestão da Manutenção”, de Túlio Martins, no V CONEP 2020.

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